مرکب اجزاء کا مائیکرو وزن

مرکب اجزاء کا مائیکرو وزن ربڑ کی کمپاؤنڈنگ کے لیے نصب پہلا دور سے کنٹرول شدہ، خودکار وزن کا نظام 1955 کے آس پاس ہوا، جس میں وزن کا سامان مکینیکل پیمانے کے لیورز پر مشتمل تھا جس میں ڈائل اشارے سے جڑے ہوئے پوٹینشیومیٹر اسمبلیاں ڈائل اسپنڈلز اور سادہ وہیٹ اسٹون برج ایکٹیوٹنگ سرکٹری پر مشتمل تھیں۔ مادی فیڈنگ کنٹرول کے لیے مکینیکل ریلے۔ وہ پہلا نظام، اور اس کے بعد کئی میں، کاربن بلیک اور تیل کی خوراک اور وزن کا آٹومیشن شامل تھا، پولیمر اسٹاک کو میکینیکل/ڈائل پیمانے پر نصب بیلٹ کنویئر پر دستی طور پر لوڈ کیا جاتا تھا۔ وزن اور مکسر چارجنگ سائیکلوں کو ترتیب دینے کا کنٹرول ایک موٹر سے چلنے والے سلنڈر کے ذریعے مکمل کیا گیا تھا جس میں نظام کے متغیر پیرامیٹرز کو کنٹرول کرنے کے لیے ایڈجسٹ وائپر رابطے ہوتے ہیں۔

ابتدائی طور پر، مائیکرو اجزاء کو خودکار کرنے کی کوئی کوشش نہیں کی گئی۔ اس مضمون میں ان مسائل کا احاطہ کیا جائے گا جو مائیکرو انگریڈینٹ آٹومیشن کے شعبے میں کی گئی بہت سی کوششوں میں پیش آئے تھے (جنہیں سیکھنے کے تجربات کے طور پر سمجھا جانا چاہیے) اور ان مسائل کا بہترین حل فراہم کرنے والے جدید ترین آلات کی تفصیل کے ساتھ اختتام کیا جائے گا۔ اصطلاحات کی تعریف جب بھی خودکار وزن پر بات کی جاتی ہے تو ایسی اصطلاحات استعمال کی جاتی ہیں جن کی وضاحت نہ ہونے تک الجھن پیدا ہو سکتی ہے۔

▁* ▁کار اک ارا cy. اس پریزنٹیشن کے لیے، درستگی کا مطلب ہے عمل میں متعارف کرائے گئے مواد کی اصل مقدار۔ چونکہ پورے بیچ کی سالمیت کا انحصار بیچ میں موجود ہر جزو کی اصل مقدار پر ہے، اس لیے وزن کے نظام میں تمام دیگر متغیرات کو ریگولیٹ یا کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ اصل رقم لیبارٹری کی وضع کردہ رقم کے جتنا ممکن ہو سکے قریب ہے۔

▁* ▁ ذر ی ع ہ یہ اصطلاح سسٹم میں وزن سینسر/ٹرانسڈیوسر عنصر کے حوالے سے استعمال ہوتی ہے اور استعمال کے قابل استعمال میں سب سے چھوٹی انکریمنٹ کی وضاحت کرتی ہے جسے وزن کا سگنل ڈسپلے اور کنٹرول کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ▁* ▁کر و و و و و و ٹ ity.

ایک خودکار نظام فراہم کرنے کے قابل ہونا ایک چیز ہے جو درستگی کے عنصر کو کچھ وقت کنٹرول میں لے لیتا ہے، لیکن ایک کامیاب نظام تب ہی قابل قبول ہوتا ہے جب درستگی ہر وقت موجود ہو۔ کسی نظام کی درستگی کے اہداف کو مسلسل نشانہ بنانے کی صلاحیت کو ریپیٹ ایبلٹی کہا جاتا ہے۔ ▁* ▁نی ٹ و زو ری نگ.

یہ بیچ کے وزن میں استعمال ہوتا ہے جب ایک یا ایک سے زیادہ مواد کو لوڈ سینسر/ٹرانسڈیوسر اسمبلی پر نصب ہوپر میں کھلایا جاتا ہے جس کے ساتھ انفرادی مواد کے وزن کے درمیان سسٹم کو خودکار طور پر دوبارہ صفر کیا جاتا ہے۔ یہ تکنیک وزن میں کمی یا گھٹا کر وزن کے برعکس ہے جس کی مزید تفصیل بعد میں بیان کی جائے گی۔ مائیکرو انگریڈینٹ آٹومیشن کی اصل کوششیں چونکہ کاربن بلیک کی کئی اقسام کو سکرو فیڈرز کے ذریعے کھلایا جاتا تھا اور ایک ڈاون سپاؤٹ کے ذریعے مکسر کے پچھلے حصے سے جڑے عام وزنی ہوپر میں کامیابی کے ساتھ خود بخود وزن کیا جاتا تھا، اس لیے مائیکرو اجزاء کے وزن کی اصل کوششوں میں اس کا چھوٹا ورژن استعمال کیا جاتا تھا۔ وہی تصور.

فرق صرف یہ تھا کہ جسمانی ترتیب کی رکاوٹوں کی وجہ سے نیچے کی ٹونٹی مکسر کے پہلو میں آگئی۔ اس نیٹ وزنی تکنیک کا استعمال کرتے ہوئے بہت سے سنگین مسائل تیزی سے واضح ہو گئے، بشمول محدود تعداد میں ایسے مواد جن کو سنبھالا جا سکتا ہے، یہ حقیقت یہ ہے کہ سلفر اور زنک آکسائیڈ جیسے مواد میں سے کچھ وزنی ہوپر اور ڈاون سپاؤٹ کے اطراف میں چپک جاتے ہیں، ایک حصے کی ریزولیوشن کی حد: 1,000 جس کے نتیجے میں کم سے کم درستگی، مکینیکل سیل کے آلات پر کمپن کے اثرات، نیز ان میں سے ایک سسٹم فی مکسر رکھنے کا خرچ، اس نتیجے پر پہنچا کہ یہ مائیکرو کو خودکار کرنے کا ایک قابل عمل طریقہ نہیں تھا۔ اجزاء کا وزن. آٹومیشن کی ان ابتدائی کوششوں سے، درستگی، مواد کی ہینڈلنگ اور لاگت کے زمروں میں مسائل توجہ میں آنا شروع ہو گئے۔

لوڈ سیل ٹیکنالوجی کا تعارف سسٹم کے آلات سازی کے پہلو میں ایک بڑی بہتری میکینیکل لیورز اور ڈائلز کی بجائے الیکٹرانک سٹرین گیج لوڈ سیلز کے تعارف کے ذریعے دستیاب کرائی گئی۔ اس کے نتیجے میں ایک حصے کی ریزولوشن کی صلاحیتیں پیدا ہوئیں: 5,000، بہتر کمپن کنٹرول کے لیے الیکٹرانک ڈیمپنگ اور فلٹرنگ فراہم کرنے کی صلاحیت کے ساتھ۔ اس نئی ٹکنالوجی نے درستگی کے شعبے میں کچھ "کوانٹم جمپس" فراہم کیں، جن کو حل کرنے کے لیے توجہ مرکوز کرنے والے مسائل میں سے ایک ہے۔

لوڈ سیل انسٹرومینٹیشن نے ینالاگ سے ڈیجیٹل اور ڈیجیٹل سے اینالاگ ڈیوائسز کے استعمال کے ذریعے فارمولا ان پٹ کنٹرول کے شعبے میں نئے امکانات بھی کھولے ہیں۔ ڈیجیٹل تھمب وہیلز اور پنچڈ کارڈ فارمولہ کنٹرول کے لیے قابل قبول موڈ بن گئے، اور ڈیٹا ریکارڈنگ ایک حقیقت بن گئی۔ مائیکرو انگریڈینٹ آٹومیشن کے دیگر دو مسائل والے علاقوں، تاہم، مواد کو سنبھالنے کا پہلو اور مجموعی نظام کی لاگت، آلات میں اس اپ گریڈ کے ساتھ مدد نہیں کی گئی۔

مواد کو سنبھالنے کے مسائل کو حل کرنے کی کوششیں کم پگھلنے والے انڈیکس شیٹ کے مواد کی ترقی کے ساتھ جو تھیلے بنانے کے لیے استعمال کیے جا سکتے ہیں، خیال آیا کہ اس قسم کے بیگ میں مائیکرو اجزا ڈالنے اور پورے بیگ کو مکسچر میں ڈالنے سے بہت سی چیزیں ختم ہو جائیں گی۔ چپکنے والی پریشانیوں کو اصل میں عام وزن کے ہوپر تصور میں تجربہ کیا گیا تھا جس کی ابتدائی طور پر کوشش کی گئی تھی۔ اس سے یہ احساس ہوا کہ مرکزی مقام پر تھیلے بھرنے سے ایک سسٹم متعدد مکسر لائنوں کو پیش کرنے کے قابل بنائے گا جس سے ایک خودکار نظام کے لیے لاگت کے جواز میں مدد ملے گی۔ لیکن اس نے تھیلوں کو بھرنے کے بہترین طریقہ کے طور پر چیلنج چھوڑ دیا۔

ماسٹر بیچ پری بلینڈز کی تیاری کی کوشش کی گئی تھی جس میں پری بلینڈڈ بیچ کو ایک ہی پیمانے پر منتقل کیا گیا تھا جسے ایک ہی فلنگ اسپاؤٹ کے ذریعے بیگ کو بھرنے کے لیے استعمال کیا جائے گا۔ فلنگ سپاؤٹ پر کھڑا ایک آپریٹر خالی تھیلیاں رکھ کر اور بھرے ہوئے تھیلوں کو سیل کر رہا تھا۔ اگلا مرحلہ آپریٹر کو ایک خودکار بیگ ہینڈلنگ سسٹم سے تبدیل کرنے کی کوشش تھا۔

ایک قسم کا استعمال کرتے ہوئے ایک ٹیب کے ذریعے جڑے ہوئے تھیلے استعمال کیے گئے اور ایک باکس سے فین فولڈ پیٹرن میں کھینچے گئے، اور اگلی کوشش ایک فارم/فل/سیل سسٹم کا استعمال تھا جہاں ٹیوب اسٹاک کو رول سے لیا گیا، ایک بیگ بنایا گیا اور پہلے سے مرکب سے بھرا ہوا اور اگلے بیگ کے نچلے حصے پر مہر بند۔ بیگ ہینڈلنگ کے نقطہ نظر سے، یہ مشینیں بہت اچھی طرح سے کام کرتی ہیں. تاہم، مواد کو سنبھالنے کے پرانے مسئلے نے اس کے بدصورت سر کو پھر سے پالا ہے۔

پہلے سے ملاوٹ شدہ بیچ بالکل یکساں نہیں تھے کیونکہ وہ پری بلینڈر سے نکلے تھے، اور بیچوں کو بلینڈر سے فلنگ اسٹیشن تک لے جانے سے علیحدگی ہوئی، اور اس کے نتیجے میں، مواد کے تناسب کی درستگی کو یقینی بنانے کا کوئی طریقہ نہیں تھا۔ جو تھیلوں میں ڈالے گئے تھے۔ ان آٹومیٹک بیگ ہینڈلنگ مشینوں کے فلنگ اسپاؤٹ کے اوپر خالص وزن کے پیمانے کا استعمال وزن ہاپر اور بیگ کے اسپاؤٹ میں چپکے ہوئے ملاوٹ شدہ مواد کے مواد کو سنبھالنے کا مسئلہ ختم نہیں کرتا ہے۔ وزن میں کمی کا کنٹرول اسی وقت جب کم پگھلنے والے تھیلوں کا تعارف، اور خودکار بیگ ہینڈلنگ، وزن کا ایک نیا تصور تیار کیا گیا جسے وزن میں کمی کہا جاتا ہے۔

اگرچہ آپ شاید اس اصطلاح سے واقف ہیں، مختصراً اس کا مطلب یہ ہے کہ ایک وزنی ہوپر اور فیڈر اسمبلی کو پیمانے کے پلیٹ فارم پر نصب کیا جاتا ہے، وزنی ہوپر کو اوور ہیڈ سپلائی بِن سے بھرا جاتا ہے، اور ٹارنگ آؤٹ کے بعد (کل بوجھ کو دوبارہ صفر کرنا) )، فیڈر مطلوبہ بیچ کی رقم کو وزن کم کرنے (یا گھٹا کر وزن) کرنے کے لیے چلتا ہے۔ اس قسم کے وزن پر قابو پانے کا بنیادی فائدہ یہ ہے کہ کوئی وزنی ہوپر یا رابطہ کرنے والی سطح نہیں ہے جس پر کوئی بھی مواد وزن کرنے کے بعد چپک سکتا ہے، جس کے نتیجے میں ہینڈل کیے جانے والے مواد کے وزن کی درستگی بہت بہتر ہوتی ہے۔ ایک خودکار بیگ ہینڈلنگ سسٹم کے ساتھ ایک بھرنے کا مسئلہ، تاہم، علیحدگی اور غیر یکساں مرکب کے مسائل کو ختم نہیں کرتا جو پہلے ہی بیان کیے گئے ہیں۔

یہ تمام حل یہ تھا کہ مرکب کی نامعلوم مقدار کی زیادہ درست مقدار کو تھیلے میں ڈالا گیا۔ وزن میں کمی والی خوراک کی ترقی کے اس مقام پر، ابھی بھی کچھ نقصانات تھے، ایک تولنے کے لیے اصل اجزاء کی مقدار سے متعلق ہاپر اور فیڈر کے آلات کا بہت بڑا ڈیڈ لوڈ اور لائیو لوڈ کا تناسب۔ اس کے لیے ضروری تھا کہ میکانیکل ڈیوائس کے ذریعے اس ڈیڈ لوڈ کو آف سیٹ کرنے کا کوئی طریقہ تیار کیا جائے، تاکہ کسی بھی بیچ کے لیے درکار زیادہ سے زیادہ وزن کے قریب صلاحیت کا ایک لوڈ سیل استعمال کیا جا سکے۔

اگرچہ اس وقت تک، لوڈ سیل ٹیکنالوجی اور آلات اس حد تک بڑھ چکے تھے جہاں 1:10,000 کی ریزولوشن صلاحیتیں دستیاب تھیں اس لیے ٹیکنالوجی کا رجحان بہتر درستگی فراہم کرنے کی سمت میں تھا۔ وزن میں کمی کے کنٹرول کے استعمال کا ایک اور نقصان یہ تھا کہ ہر اجزاء کو اپنے سپلائی بن، ری فل فیڈر اور اسکیل سسٹم کی ضرورت ہوتی ہے جس نے ایک سے زیادہ اجزاء کے نظام کی قیمتوں کو اس مقام تک پہنچا دیا جہاں لاگت کا جواز پیش کرنا مشکل تھا۔ اگرچہ ایک خودکار نظام میں درستگی کا عنصر درست سمت میں جا رہا تھا، لیکن فیڈر/پیمانے کے مجموعوں میں استعمال کیے جانے والے کچھ کیمیکلز کے مطالبات ایسے تھے کہ یہ نظام ابھی تک اس سطح تک نہیں تھے جہاں تمام ضروریات پوری ہو سکیں۔ مطمئن ہو جاؤ.

استعمال کیے جانے والے زیادہ تر اجزاء کی مادی ہینڈلنگ کی خصوصیات کی وجہ سے، auger قسم کے فیڈرز کی ضرورت ہوتی ہے۔ دو اسپیڈ ڈرائیو کنٹرول استعمال کرنے والے روایتی قسم کے فیڈر ٹرن ڈاؤن ریشو (تیز فیڈ کی شرح سے سست فیڈ کی شرح) صرف تقریباً 50:1 فراہم کرتے ہیں۔ اور اگرچہ فیڈر ڈرائبل ریٹ پر آہستہ چل رہا تھا، لیکن والیومیٹرک تھرو پٹ تبدیل نہیں ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں وزن کے اختتام پر مواد کی ایک بڑی مقدار کا تعلق ہے۔ یہ سچ ہے کہ وزن میں کمی کے کنٹرول میں یہ عنصر اتنا اہم نہیں ہے جتنا کہ خالص وزن میں ہے، لیکن یہ اب بھی ایک اہم عنصر ہے جس میں وزن کے مکمل ہونے پر کھانا کھلانے اور مواد کے بہاؤ میں کٹوتی کے دوران وزن کے نظام کی جڑت پر غور کیا جاتا ہے۔

ٹرانسڈیوسرز اور فیڈرز کی "اب" نسل اب تک زیر بحث ہر چیز پس منظر کی معلومات تھی جو آج دستیاب آلات تک لے جا رہی ہے، جس میں درستگی، مواد کی ہینڈلنگ اور لاگت سمیت تمام چیلنجوں کا مقابلہ کرنے کی صلاحیت ہے، جو کہ اب تک مکمل حل نہیں کر رہے ہیں۔ . سب سے پہلے ان ٹرانسڈیوسرز پر غور کریں جو استعمال ہو رہے ہیں۔ وائبریٹنگ وائر یا سٹرین گیج کی اقسام میں ابھی بھی ریزولوشن کی 1:10,000 پارٹ رینج میں حدود ہیں، اور اگرچہ گائرو پر مبنی ٹرانسڈیوسر دستیاب ہے، جس میں ریزولوشن کی صلاحیت بہت زیادہ ہے، لیکن اسے متحرک وزنی ایپلی کیشن میں نافذ کرنا بہت مشکل ہے۔

یہ ہمیں ایک ٹرانس ڈوسر کی طرف لے جاتا ہے جو اب دستیاب ہے جسے مقناطیسی قوت کی بحالی کی قسم کہتے ہیں۔ یہ آلہ ایک null بیلنس پوائنٹ سے شروع ہوتا ہے اور جیسے ہی لوڈ لاگو ہوتا ہے، ٹرانسڈیوسر کوائل کو واپس اس null پوائنٹ پر لے جانے کے لیے درکار کرنٹ کو بہت درست طریقے سے ماپا جا سکتا ہے جس کے نتیجے میں وزن کا سینسر قابل استعمال ریزولوشن اور ڈسپلے کی صلاحیت 1:120,000 ہے۔ اس قسم کا ٹرانسڈیوسر اب دستیاب ہے، 600 x 750 ملی میٹر (23.

6" x 29.5") مثال کے طور پر، جو کہ ہاپر/فیڈر اسمبلی کے بڑھنے کے لیے کافی بڑا ہے جس کے نتیجے میں وزن میں کمی کا پیمانہ 240 کلوگرام (529.2 پاؤنڈ) کی گنجائش ہے جسے قریب ترین 2 گرام تک پڑھا جا سکتا ہے۔ (.

▁ 04 ▁گر اف ی ▁یا ▁. اس کے علاوہ، اس پیمانے کے پلیٹ فارم میں شامل لچکدار ڈیزائن کی وجہ سے، لائیو لوڈ کو ختم کیے بغیر ہوپر اور فیڈر اسمبلی کے "ڈیڈ لوڈ" کو آفسیٹ کرنے کے لیے اس پیمانے کو 65 کلوگرام (143 پاؤنڈ) تک کے ساتھ پہلے سے لوڈ کرنا ممکن ہے۔ صلاحیت اور پڑھنے کی اہلیت جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے۔

اس نئی ٹیکنالوجی کے ساتھ، اس پیمانے کے پلیٹ فارم سے وزن کے سگنل کو کسی بھی مائکرو پروسیسر یا مائیکرو کمپیوٹر قسم کے آلے کے ساتھ انٹرفیس کرنے کے لیے آسانی سے RS232 فارمیٹ میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ تاہم، وزن کے سینسر/ٹرانسڈیوسر کی اس نئی سطح سے فائدہ اٹھانے کے لیے، ایک نیا فیڈر ڈیزائن استعمال کرنا ضروری ہے جس کا ٹرن ڈاؤن ریشو پہلے سے دستیاب ان سے کہیں زیادہ ہو۔ چونکہ auger قسم کی خوراک ابھی بھی درکار ہے (اجزاء کی ہینڈلنگ کی خصوصیات کی وجہ سے، دو مختلف قطر کے augers کے ساتھ دو اسپیڈ ڈرائیو کنٹرول کا استعمال اس کا جواب ہے۔

فیڈ سائیکل کے بڑے حصے کے لیے ہائی فیڈ ریٹ پر دونوں اوجروں کو چلانے، اور پھر ڈریبل فیڈ سائیکل کے لیے بہت کم شرح پر صرف چھوٹے قطر کے اوجر کو چلانے کے نتیجے میں ٹرن ڈاؤن ریشوز 500:1 تک پہنچ جاتا ہے، جو پہلے بیان کیے گئے کو ختم کر دیتا ہے۔ کٹ آف کے نقطہ کے طور پر فیڈ ریٹ کے مسائل۔ تجرباتی طور پر یہ پایا گیا ہے کہ وزن کی درستگی، جب مناسب سائز اور قسم کے فیڈر کو مناسب سائز کے پیمانے کے پلیٹ فارم پر لگایا جاتا ہے، تو ریزولوشن کے پلس یا مائنس 3 ڈویژن سے زیادہ نہیں ہوگا۔ اس ان پٹ سے، آپ دیکھ سکتے ہیں کہ 10 کلوگرام تک کی حد میں درستگی کی توقع کرنا ممکن نہیں ہے۔

(22.05 lbs.) سے جمع یا مائنس 6 گرام۔

۔ ۔ ۔ ۔ ۔ ۔ ۔ ۔ ۔ ۔

مواد کو سنبھالنے کے مسائل حل ہونے کے ساتھ، درستگی کی صلاحیتیں آج کی کمپاؤنڈنگ ضروریات کو پورا کرنے کے لیے دستیاب ہیں اور کم پگھلنے والے تھیلوں کو یہ یقینی بنانے کے بہترین طریقہ کے طور پر استعمال کرنا ہے کہ صحیح مواد کی صحیح مقدار کمپاؤنڈ میں پہنچ جائے، صرف ایک چیز رہ گئی ہے۔ تھیلے بھرنے کا بہترین طریقہ ہے۔ شکل 1 بہترین نظام کو ظاہر کرتا ہے جس میں تمام موجودہ ٹیکنالوجی شامل ہے۔ اگرچہ وزن میں کمی کے صرف تین اسٹیشن دکھائے گئے ہیں، اسٹیشنوں کی لامحدود تعداد ممکن ہے، کیونکہ وہ کنٹینر کنویئر کے دونوں اطراف ایک قطار میں واقع ہیں جو ضرورت کے مطابق لمبے ہو سکتے ہیں۔

ہر پیمانے کے پلیٹ فارم کو پورٹیبل اسٹینڈ پر نصب کیا جاتا ہے، تاکہ انہیں ضرورت کے مطابق پوزیشن میں رکھا جا سکے، اور اگر ضروری ہو تو مختلف صلاحیت والے یونٹس کو پوزیشن میں منتقل کیا جا سکتا ہے کیونکہ فارمولے مختلف ہوتے ہیں۔ اس کے علاوہ، ہر سکیل پلیٹ فارم پر الٹے V ٹریک ہوتے ہیں، اور ہر ہاپر/فیڈر اسمبلی کے نیچے V-گرووڈ وہیل ہوتے ہیں، جو کسی بھی سکیل سٹیشن پر کسی بھی ہاپر/فیڈر کو رکھنے کے قابل بناتے ہیں۔ اس ترتیب کے ساتھ، ترازو کی کم از کم تعداد کا استعمال کیا جا سکتا ہے (یہ وہ جگہ ہے جہاں لاگت کی بچت ہوتی ہے) اور ہوپر/فیڈر اسمبلیوں کی ایک بڑی تعداد کو ایک مناسب جگہ پر رکھا جا سکتا ہے اور ضرورت کے مطابق جگہ پر رکھا جا سکتا ہے۔

کسی خاص مواد کے لیے مخصوص ہاپر/فیڈر رکھنے سے صفائی میں وقت کی بچت ہوتی ہے اور اگر ایک ہوپر/فیڈر یونٹ ایک سے زیادہ مواد کے لیے استعمال کیا جاتا ہے تو آلودگی کے امکان کو ختم کرتا ہے۔ فیڈرز کے ڈسچارج نوزلز کے نیچے جن پر پہیے لگائے گئے ہیں، ایک کنویئر اسمبلی ہوتی ہے جس میں مساوی فاصلے والے کنٹینرز ہوتے ہیں جس میں خالی تھیلے رکھے جاتے ہیں۔ وزن میں کمی والی فیڈر اسمبلیوں کا وقفہ ان کنٹینرز کی مرکزی لائنوں کے ساتھ موافق ہوگا۔ کنویئر کو اس طرح کنٹرول کیا جائے گا کہ وہ خود بخود ایک وقت میں ایک انکریمنٹ کو انڈیکس کر دیں گے۔

جب اشاریہ سازی کا چکر مکمل ہو جاتا ہے، تو ہر پیمانہ اپنی مطلوبہ مقدار کو براہ راست بیگ میں ڈالتا ہے، جس کے فارمولوں کو مائیکرو کمپیوٹر میں میموری میں رکھا جاتا ہے جو پورے نظام کو چلاتا ہے۔ کسی بھی کمپاؤنڈ میں ڈالے گئے اجزاء کی زیادہ سے زیادہ تعداد کے برابر پیمانے کے پلیٹ فارمز کی تعداد کے ساتھ، اور پورٹیبل ہوپر/فیڈر یونٹس اب تک استعمال کیے گئے اجزاء کی کل تعداد کے برابر، ان اسمبلیوں کو مناسب پوزیشن میں منتقل کرنے سے لامحدود لچک اور اجزاء کے امتزاج ملتے ہیں۔ اس قسم کے مائیکرو اجزاء کے وزن کے نظام کے ساتھ، ایک آپریٹر اس کنٹینر پہنچانے والی اسمبلی کے آخر میں کھڑا ہوتا ہے تاکہ خالی تھیلوں کو کنٹینرز میں رکھ دے جیسا کہ وہ اس کے سامنے رکھے ہوئے ہیں، اور وہ بھرے ہوئے تھیلوں کو بھی باہر لے جاتا ہے جیسے ہی وہ پہنچتا ہے، گرمی کی مہریں انہیں اور مکسر سٹیشنوں تک پہنچانے کے لیے ایک پیلیٹ پر یا ٹوٹ ٹائپ کنٹینر میں رکھ دیں۔

اگرچہ ریفرنس ڈرائنگ پر نہیں دکھایا گیا ہے، ہر اسکیل اسٹیشن پر فیڈر ڈسچارج مقام پر ڈسٹ "پک اپ" پوائنٹس رکھ کر سسٹم میں ڈسٹ کنٹرول بنایا جاتا ہے۔ یقیناً آج کی ڈیجیٹل ٹکنالوجی کے ساتھ، بیگ بھرنے والی لائن پر ہونے والی ہر چیز کو ریکارڈ کیا جا سکتا ہے، اور مزید محفوظ محافظ کے طور پر، ناہموار صنعتی قربت کے سوئچ کی شناخت فراہم کی جا سکتی ہے تاکہ سسٹم اس وقت تک نہیں چلے گا جب تک کہ وہ مواد نہیں جو اس میں طلب کیا جاتا ہے۔ فارمولہ حقیقت میں پیمانے پر پلیٹ فارم پر پوزیشن میں ہیں. حتمی جانچ کے طور پر کہ ہر مکسر بیچ میں مواد کی مناسب مقدار متعارف کرائی گئی ہے، بھرے ہوئے تھیلوں کو مکسر انلیٹ ہوپر کے کنارے پر ایک خودکار بیگ انڈیکسنگ کنویئر پر رکھا جا سکتا ہے، اور ڈسچارج پر ایک سکیل پلیٹ فارم موجود ہو سکتا ہے۔ اس کنویئر کا اختتام بیگ کے وزن کو پکڑنے اور چیک کرنے کے لیے اس کے مکسر ہوپر میں اتارے جانے سے پہلے۔

اس قسم کی اشاریہ سازی کنویئر ترتیب آپریٹر کے مکسر سائیکل میں عین وقت پر مکسر میں ہونے کی ضرورت کو ختم کرتی ہے، اور مکسر کنٹرولر اگر نفیس مرکبات کی ضرورت ہو تو سائیکل کے کئی پوائنٹس پر بیگ کنویئر کو انڈیکس کر سکتا ہے۔ نتیجہ آج، موجودہ مواد کی ہینڈلنگ، وزن کا اندازہ لگانے اور بیگ کو سنبھالنے کی تکنیکوں کا مناسب استعمال ربڑ کی کمپاؤنڈنگ کے لیے وزنی مائیکرو اجزاء کی مطلوبہ ضروریات کو پورا کرنا ممکن بناتا ہے۔